玻璃鳞片衬里是以耐酸碱热固性树脂为主要基料, 以经过特殊处理的薄片状填料(外观形状似鱼鳞, 故称之为鳞片) 为骨料,添加各种功能添加剂混配成胶泥状或涂料状防腐材料, 再经专用设备或人工按一定施工规程涂覆在被防护基体表面而形成的防腐蚀保护层。由于玻璃鳞片在涂层中是重叠排列的，形成迷宫效应，一片一片的微小玻璃片，层层交叉堆积，形成了溶液不好穿过的障碍，因此对涂膜的抗渗透性起了很大作用，再加上玻璃胶泥本身的耐腐蚀性，就形成了一道独特的防腐工艺。
玻璃鳞片防腐一般1平方米用量
理论上抹1mm厚度的玻璃鳞片胶泥需用1.6kg/㎡,2mm厚用3kg。但压实后,建议按照1.8kg左右核算用量,不同厂商略有不同。
防腐层质量检测方法
首先通过目测方法检查玻璃鳞片胶泥外观：要求防腐层表面整体均匀、平整，无漏涂，无特别明显的不均匀状况。
锤击检查：用木锤轻击涂层表面，任意取点测试，不应有不正常声音。
硬度：常用巴柯尔硬度来检测，一般要求表面的硬度值不低于材料性能指标提供值的90%。
玻璃鳞片防腐层厚度检测：通过电磁测厚仪进行厚度检测，根据设计厚度要求进行检测，每平方米测3个点，要求达到衬里设计厚度的要求，当厚度达不到要求时再涂抹一层鳞片胶泥，达到设计厚度的要求，并通过厚度检测合格后为止。烟道部位的鳞片衬里厚度为2mm。
电火花检测针孔测试：：通过电火花检测仪对防腐层进行100%全面针孔检测，当发现存在针孔时要进行修补直至通过电火花检测合格为止。修补过程为：表面处理(通过打磨来完成，即对不合格部位打磨至底层)——鳞片胶泥涂抹——检测。电火花检测的电压为7000V。(每增加1mm检测电压增加3000V)
防腐刮玻璃鳞片做法：
玻璃鳞片涂料施工简单，涂装前必须进行表面处理，除油后用喷砂、喷丸进行去锈及粗化处理。通常用4号砂或20～40目的石英砂，以5～7kg/cm2，压缩空气带动砂粒，砂粒以50～70m/s速度从喷嘴中喷出，表面达SIS Sa2.5规格，清除喷砂后的灰尘，在8小时内进行涂装。据中国环氧树脂行业协会专家介绍，涂装一般在干燥天气进行，温度5℃以上，相对湿度85%以下。用同一种树脂或玻璃鳞片(粒度较小的)作底漆，厚度为50微米，在底漆指触干燥后就涂玻璃鳞片涂料。
预处理
(1) 需防腐蚀处理的表面焊缝上的焊瘤、焊渣、飞溅物均应打磨掉。
(2) 结构转角、表面凹凸不平及焊缝表面应打磨平整或圆滑过渡。
2：喷砂(丸)除锈(3) 喷砂(丸)所达到的质量等级按照GB 8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》Sa2 1/2，要求完全除去金属表面上的油脂、氧化皮、锈蚀产物等一切杂物，并清除粉尘。残存的锈斑、氧化皮等引起轻微变色的面积在任何100×100mm2的面积上不得超过5%，粗糙度应达到40—70μm。
底漆
1) 取预配好的适量底漆，加入促进剂搅拌均匀后，再加入适当比例的配套固化剂搅拌3min以上，搅拌均匀后使用。用毛刷或辊刷涂1道，用量0.20-0.40kg/道.平米左右。在经处理后的待衬表面涂刷第一道底漆。(促进剂不超过1.5%，固化剂0.5-2%根据气温可做调整，天气越冷使用固化剂比例越大。)
抹涂中涂
1) 取适量鳞片胶泥预混料，加入适当比例的配套促进剂、固化剂，搅拌均匀。一次搅拌的鳞片胶泥料应控制在30 min内用完，且初凝时间应控制在40min左右。
2) 用抹刀单向均匀地将施工料涂抹在涂好底漆的基础上，每道施工厚度(初凝后)为1.0±0.2mm，用量为1.6kg/道.平米左右，每道涂抹的间隔时间为2h。
3) 通常情况下，施工2道即可，
4) 每道鳞片胶泥涂抹后，在初凝前可用沾有苯乙烯溶剂的羊毛毡辊滚压，直至肉眼观察表层光滑均匀为止。表面不允许有流淌痕迹，一经产生应重新滚压平整。
5) 在施工过程中，施工面应保持洁净，如有凸起物或施工滴料应打磨平整。
6) 2次涂抹的端部界面应避免对接，必须采取搭接方式。
用溶剂清洗并干燥后，应重新涂抹底漆和鳞片胶泥施工料。
面漆
1) 应在完成底漆涂刷、鳞片胶泥涂抹、鳞片胶泥层修补、玻璃布或毡增强的工序后，涂刷面漆。
2) 取预配好的适量面漆料，并加入规定量的促进剂、固化剂，搅拌均匀后涂刷，面漆涂刷1-2道，涂刷方向应相互垂直，两道面漆的涂刷时间间隔2h。最后一道面涂料中应含苯乙烯。
玻璃鳞片防腐的应用范围：
玻璃鳞片涂料可广泛用于：石油、石化输油管线、贮罐、设备、海洋设施、海上钻井平台 、化工厂的各种设备、管道、地坪；舰船甲板、煤气厂的贮气柜及输气管；冶金发电厂的排 烟脱硫装置，还可作为玻璃钢设备的防渗层。
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