为了保证工程按期，保质，安全地完成，针对工程实际要做出详细的计划，做好各项准备工作。
施工机具与材料进入施工现场前，搭建临时设施，对各类机具进行全而检 査、维护，使之处于最好状态：对到场的施工用材，尤其是主材，要严格按规范、标准进行。
主要配备的工具：
橡胶锤，小抹子，钢尺，水平尺，推车，腻子刀，料槽，空气压缩机，气罐，胶泥搅拌机。
防腐安全施工流程：
基层处理→喷砂除锈→涂刷底涂→施工材料调配→玻璃鳞片底涂→玻璃鳞片胶泥→玻璃鳞片面涂→检验合格
1、表面处理
表面处理前，设备应是已按图纸要求制造、检验合格的,且应是把与吊装、保冷或保温等有关零部件预先焊上，防腐蚀处理后不能再对设备施焊。
干法喷砂或喷丸用于表面处理，详细施工要求如下：
(1)需防腐蚀处理的表面焊缝上的焊瘤、焊渣、飞溅物均应打磨掉。
(2)结构转角、表面凹凸不平及焊缝表面应打磨平整或圆滑过渡。
(3)油脂、油污应用酒精(工业纯)或丙酮(工业纯)彻底除净。
2：喷砂(丸)除锈
(1)喷砂(丸)除锈(包括质量检查及涂刷第一道底漆)应在8h内完成。
(2)对于大型设备，无法在8h内完成时，可采用分段喷砂(丸)的办法。即先对一定面积进行喷砂(丸)除锈，经检验合格后涂刷第一道底漆，待底漆固化后，再对剩余部分喷砂(丸)除锈，此时应对已涂底漆加以保护，并在其继续喷砂(丸)端至少应留出50mm的距离。使能交叉喷砂，从而保证喷砂(丸)的质量。
(3)喷砂(丸)所达到的质量等级按照GB 8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》Sa2 1/2，要求完全除去金属表面上的油脂、氧化皮、锈蚀产物等一切杂物，并清除粉尘。残存的锈斑、氧化皮等引起轻微变色的面积在任何100×100mm2的面积上不得超过5%，粗糙度应达到40—70μm。
(4)喷砂(丸)采用的压缩空气应干燥洁净，不得含有油污、杂物和水分，压力为0.5-0.6Mpa。
(5)喷砂(丸)的砂粒采用石英砂(钢丸)，应干燥洁净，无油污、杂物;含水量应小于1%，必要时应进行烘烤干燥，待凉后才能使用。 砂粒是粒径为1-3.2mm,其中1-1.5mm的粒径不少于40%。 钢丸的粒径为0.63-1.60mm，其中0.63-0.8mm的粒径应不少于40%。
(6)推荐的喷砂(丸)施工工艺指标如下：
喷嘴直径： 6-8mm；喷射角：30~75度；喷距：
安全施工技术规范
1、底漆
取预配好的适量底漆，再加入适当比例的配套固化剂搅拌3min以上，搅拌均匀后使用。用毛刷或辊刷涂1-2道，用量0.20kg/道.平米左右。在经处理后的待衬表面涂刷第一道底漆。并在第一道底漆涂刷12h后涂刷第二道底漆，二道底漆涂刷方向应相互垂直。
2、鳞片胶泥中涂
1)取适量鳞片胶泥预混料，加入适当比例的配套固化剂，搅拌均匀。一次搅拌的鳞片胶泥料应控制在30 min内用完，且初凝时间应控制在40min左右。
2)用抹刀单向均匀地将施工料涂抹在涂好底漆的基础上，每道施工厚度(初凝后)为1.0±0.2mm，用量为1.8kg/道.平米左右，每道涂抹的间隔时间为12h。
3)通常情况下，施工2道即可，特殊情况下(如介质中含有固体磨料)，施工厚度可增至三道。
4)每道鳞片胶泥涂抹后，在初凝前必须及时用沾有苯乙烯溶剂的羊毛毡辊滚压，直至肉眼观察表层光滑均匀为止。表面不允许有流淌痕迹，一经产生应重新滚压平整。
5)在施工过程中，施工面应保持洁净，如有凸起物或施工滴料应打磨平整。
6)2次涂抹的端部界面应避免对接，必须采取搭接方式。
7)鳞片胶泥层的修补
a)经检验发现针孔、杂物时，应用砂轮机将其打磨清除，对针孔或贯通衬层的缺陷应打磨至底表面，并成坡形过渡，坡面与基体的夹角<15°。用溶剂清洗并干燥后，应重新涂抹底漆和鳞片胶泥施工料。
b)经检验发现有漏涂或局部衬层厚度不足等缺陷，应将该区域表面用溶剂清洗干净，干燥后再次涂抹施工料达到规定厚度。
c)脚手架拆除后，其交点处应按(鳞片胶泥层的修补a)进行修补。
8)局部玻璃纤维布(毡)增强。
a)被衬设备内拐角区、接管的内表面，法兰密封端面处均应在鳞片衬里胶泥固化后采用玻璃纤维布(毡)增强。铺衬玻璃纤维布(毡)的胶接材料须采用与鳞片衬里胶泥相同的树脂配制。
b)将鳞片衬里表面打磨平整，用溶剂清洗干净后按涂胶-贴布(毡)-涂胶-贴布(毡)-涂胶的顺序进行，玻璃纤维布(毡)的搭接长度>50mm。
9)衬里法兰密封面应保证平整，玻璃纤维布(毡)增强施工12 h后，应将增强区的毛边除去。
3、面漆
1)应在完成底漆涂刷、鳞片胶泥涂抹、鳞片胶泥层修补、局部玻璃纤维布(毡)增强的工序后，涂刷面漆。
2)取预配好的适量面漆料，并加入规定量的固化剂，搅拌均匀后涂刷，面漆涂刷1-2道，涂刷方向应相互垂直，两道面漆的涂刷时间间隔12h。最后一道面涂料中应含苯乙烯石蜡液。
4、养护
一般情况下，施工完毕后养护1周即可，但若环境较差，如温度低于5℃或湿度大于85%，则应酌情延长。
三、设备基础局部特殊结构施工规范
装置局部复杂结构主要是指设备结构的应力集中区、形变敏感区及衬层承力区如设备阴阳角、设备接管、内支承架、内支承梁等。分布于各腐蚀区域的此类结构，除承受各区域腐蚀环境作用外，还将承受外加应力的联合作用，因此其衬里结构亦应增加补强措施。
1、设备阴阳角区衬里结构在设备的阴阳角区(即尖角部位)，衬里因固化成型中产生的收缩应力或设备运行中的环境热应力作用影响，极易在尖角部位形成应力集中导致衬层开裂。因此在完成该区域规定衬里结构施工后，在设备阴阳角区应增加一或两层粗纤毡补强层，以防止尖角应力开裂。补强范围为沿尖角各向300mm宽。
2、内支承架区衬里结构在设备的内支承架区，衬里将承受高固体含量浆液或湿烟气的冲刷磨损，被支撑部件的震颤和挤压引起的疲劳应力，装置停车检修时引起的的机械力等作用。极易在内支承架部位形成应力疲劳导致衬层开裂。因此在完成该区域规定衬里结构施工后，在设备内支承架区应增加两层粗纤毡补强层，以防止应力疲劳开裂。补强范围为全结构并自内支承架焊缝外延300mm。若该内支承架位于重度磨损区，则应将其耐磨层移置到补强层外。内支承梁安装时建议在安装面加设减震板以减小应力破坏。
3、内支承梁区衬里结构在设备的内支承梁区，衬里将承受高固体含量浆液或湿烟气的冲刷磨损，被支撑部件自身的震颤和安装处挤压引起的疲劳应力，装置停车检修时引起的的人为机械力及安装踏板、吊蓝检修装置引起的人为破坏等作用。极易在内支承架部位形成应力或疲劳导致衬层重度磨损或开裂。因此在完成该区域规定衬里结构施工后，在设备内支承架区应增加两层粗纤毡补强层，以防止磨损或应力疲劳开裂。补强范围为全结构。若该内支承架位于重度磨损区，则应将其耐磨层移置到补强层外。具体补强结构见图6。
4、设备接管区衬里结构 设备的接管区由于施工作业区域狭窄易导致施工质量缺陷。故对DN200以下接管实施FRP预制插管复合鳞片衬里结构，FRP预制接管壁厚应大于1.2mm，管长应较金属接管长15mm，且法兰外径应与金属接管法兰外径相同，其法兰螺栓孔应在其安装后按设备接管法兰孔位置现场配作。FRP预制接管与钢接管间缝隙应不小于1.5mm。作业时应使用稍过量的鳞片胶泥均匀涂抹在FRP预制接管外壁，缓慢旋转插入，并借助填塞工具将缝隙用鳞片胶泥充分填充后，清除挤出的过量鳞片胶泥。FRP预制接管端部封闭可采用与鳞片衬里找齐后两层粗纤毡加一层表面毡封闭结构;也可采用将FRP预制接管外延(5～8)mm，再用鳞片胶泥封闭的结构。对ND200以上接管实施纤维增强结构。当管长大于250mm时，实施接管两端头局部增强;小于250mm时实施全结构增强。
四、鳞片胶泥(涂料)防腐施工质量的检测
1、检验
(1)在鳞片胶泥(涂料)施工的每一道工序完成后，均应经过检验(中间检验)，合格后方能进行下一道工序的施工。不合格的部分必须返修，并再次检验。
(2)全部防腐蚀施工完成后，应经过最终检验，合格后才能验收。不合格时也应返修及重新检验。
(3)检验工作应施工单位负责进行，如实的作好记录，必要时承包商和业主可以参加检验。
2、中间检验;
(1)表面处理的检验：采用目测法，质量应达到本文件第二大项中的要求规定;
(2)涂料涂刷后的检验：采用目测法，质量要求是不得漏涂，涂层应均匀，无严重流挂、气泡、针眼、微裂纹、杂物等缺陷，也不允许存在泛白或固化不完全情况。
(3)抹腻子后的检查，采用目测法，抹腻子后的防腐表面应平整或成圆滑过渡。
3、最终检验验收
鳞片涂层最终检测项目主要有外观缺陷、硬度、回粘测试、厚度检测、锤击检查等，具体方法如下：
(1)外观缺陷检查：采用目测法(必要时可采用放大镜)，涂层应均匀，无严重流挂、气泡、针眼、微裂纹、杂物等缺陷，也不允许存在泛白或固化不完全。
(2)硬度：采用巴柯尔硬度指标，表面硬度至少大于35。
(3)回粘测试：用丙酮浸湿干净的布，反复擦拭涂层的表面，看表面是否因溶剂的侵蚀而发粘，此方法可以有效的了解涂层的固化程度。
(4)厚度的测试：利用测厚仪，每平方米不少于1个点，总平均厚度应该达到设计要求。
(5)锤击检查：用木锤轻击涂层表面，任意取点测试，不应有不正常声音。
注意事项
1、环境条件：
(1)在大风天禁止涂装作业。
(2)在潮湿表面上不得进行涂装作业，待涂表面周围温度至少不能低于露点以上3℃,相对湿度一般不能大于85%。
(3)在气温低于5℃时，鳞片胶泥(涂料)的固化速度明显减慢,一般不进行喷涂作业。
2、冬季施工措施：
(1)为了保证冬季施工的鳞片胶泥(涂料)的固化性能，被衬设备、烟道外部应采用保温材料整体包覆。
(2)采用空气加热设备，通过空气热传递，使被衬基材表面升温至10℃以上。火电厂也可以在设备内部采用蒸汽管道加热。
(3)湿度控制：设备内部的相对湿度一般不能大于80%。
3、安全注意事项：
(1)施工用具应清洁，每次施工完毕后应清洁干净，以备下次再用。
(2)施工现场应有防雨、露水和灰尘的设施。
(3)严防水和杂物等到掉进涂料内，以免影响涂层的质量。
(4)施工时应有良好的通用条件，应禁止一切明火，照明应采用低压电源。
(5)应对施工人员进行安全教育，配备必要的劳动保护用品，注意施工人员的人身安全。
(6)涂层在未完全干燥和固化之前，应采取保护措施，以避免受到雨水和其它液体的冲洗或人员的践踏。
(7)每道工序施工前，应对防腐蚀的表面进行清扫，必要时应用丙酮揩擦一遍，以免影响施工的质量。
(8)防腐蚀涂层施工完成后，涂层层应加以保护，在吊装、运输过程中尤应小心，避免撞击、敲打和施焊。
4、安全防护：
(1)涂料应存放在温度较低的通风、干燥处，远离热源，避免日光直接照射并隔离火种。存放已开盖的涂料、固化剂和稀释剂的配制间内，严禁明火。
(2)涂装前必须检查所需照明、通风和脚手架等是否完备可靠，装、焊接工作是否已经结束，尽量使焊接工作不损坏已涂好的涂层。
(3)施工场所的电线、电动机、配电设备应符合防爆要求。
(4)由于设备、烟道整体封闭，而在施工过程中，有少量化学品挥发。因此要求施工人员有防护措施，如戴防毒面具等，并且在保证被衬基材表面温度满足鳞片胶泥(涂料)的固化性能的条件下，使用通风机强制通风换气，以降低设备、烟道内部空气中的有机物含量，减少对人体的伤害。
(5)为了防止涂料溅在皮肤上或眼睛内，施工时应穿工作服和护目镜。
(6)操作人员如有头晕、头痛、恶心、呕吐等不适感时，应立即到有新鲜空气的场所休息或送医院就医。
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