喷砂除锈防腐施工方案
一：喷砂除锈防腐施工材料准备:
按照设计的技术要求提前一周采购相应产品中的涂料，砂子拟选用粒度在0.8mm-2.0mm的带棱角状的石英砂。材料到货后，应立即送检，确认合格后使用。
二：喷砂除锈防腐施工技术准备:
1、防腐蚀施工应具有完整、齐全的施工图纸和工艺技术要求文件。
2、备齐设计、甲方单位明确提出的技术规范要求和标准。
3、公司及项目经理部应对施工图纸、工艺技术要求进行自审、专业审核和综合会审，并及时对有疑问的问题给予解决，结合工程实际情况编写施工作业指导书，并进行技术交底。
4、防腐蚀施工所采用的油漆必须符合国家现行有关标准的规定，生产供应厂商必须提供相应的涂料产品质量证明书和使用说明书，使用时不得超过贮存期限。
5、准备齐全各种施工记录，应将自检记录、气象记录、施工日志与施工同步完成。
三：喷砂除锈防腐施工施工现场布置
1、施工现场准备工作有:施工临时设施、施工机具、施工材料、检测仪器、施工用电用水以及必要安全防护用品、消防器材。
2、桥址处施工时，根据工程施工需要和现场条件，搭建好必要的临时设施。
3、施工用的机械设备应单独设置在工作棚内，以保证正常用电及用电安全，喷砂设备应设置在涂装工棚内。
4、涂料分类存放，室内设置防爆型照明，与其它材料应隔离存放，表面预处理用砂应半露天存放，做到下防潮，上防 雨。
5、各类施工设施和机械设备的供电应符合安全标准，并设有明显的安全标志。
6、准备足够的中间检查和最终检查所需的各种检测仪器和工具。
四：喷砂除锈防腐施工流程
防腐:喷砂处理按照甲方设计的标准进行→中间检查 →指定的底漆→验收检查→指定的中间漆.验收检查→指定的面漆→检查验收- +进入下一道工序
五：喷砂除锈防腐施工工艺:
1表面予处理:
清除工件表面残留的焊渣、焊瘤、飞溅等 杂物，用脱脂剂擦除基体表面油渍，对于较大面积的浮尘，应用干燥的压缩空气吹扫干净。
2、喷砂除锈
(1)磨料:采用石英砂，粒径为0.5-1. 5mm， 颗粒大小均匀、干燥、无油污等任何污染。每次装砂时，都要先过筛分选，如发现磨料有结块、锈蚀严重的，必须清除。
(2)环境条件:环境大气的相对湿度必须低于85%，基体表面温度不低于露点以上3C。
3、技术参数:
(1)压缩空气工作压力为0.4-0. 6Mpa;
(2)喷嘴到基体金属表面距离为100-300mm;
(3)喷射方向与基体金属表面法线的夹角为15-30度;
(4)喷射速度以不重复喷砂，达到清洁度为限;喷束重叠以1/4-1/5为宜。
4、喷砂除锈防腐施工操作要领:
(1)喷嘴选用耐磨合金或耐磨陶瓷的文丘里型喷嘴,应在其孔径扩大25%时予以更换。
(2)压缩空气经气体缓冲罐、油水分离器，达到清洁、干燥后才能进入砂罐和喷砂枪。
(3)装砂时，应先关闭砂罐下面的出砂阀门，再关闭进砂罐和喷砂枪的进气阀，然后调节砂罐顶部放空阀，确认砂罐内压力为零后，再打开砂罐上的装砂盖向罐内装砂。
(4)装砂后，先关闭装砂盖，再关闭放空阀，然后打开进气阀，确认喷砂准备工作就绪后，方可打开砂罐下面的出砂三通旋塞。
(5)喷砂时，应调节三通处旋塞，控制出砂流量，喷枪不得朝向任何人员;持枪人员与控制砂门人员之间应有简单明了的信号联系;操作人员必须全身防护。
(6)喷射完毕，及时清理金属喷砂面砂粒，并用干燥无油的的压缩空气吹净表面灰尘，清理后的喷砂表面不得用手触摸，以免造成喷砂面的污染。
5、其它措施
喷砂前，应用金属薄板或硬木板将非喷砂部位遮蔽保护。
6、质量评定
(1)清洁度:喷砂后，金属基体表面清洁度应达到GB8923-88中的相应级别，涂料涂装部位为Sa2. 5级。
(2)粗糙度:喷砂粗化处理后，涂料喷涂部位粗糙度宜为Rz40-80Hm。
7、喷砂除锈防腐施工涂料喷涂:
应使用高压无气双组分自动喷涂设备，辊涂和刷涂方式仅用于角落狭小部位及管件连接处。且施工人员必须是经过培训并用实际操作经验的熟练人员。
六：喷砂除锈防腐施工施工条件
空气相对湿度不大于85%，被涂基体表面温度低于露点以上3"C,环境温度宜在5C-35C,有雨、雪、雾天气不能进行露天涂装作业;喷涂作业应在清洁环境中进行，避免未干的涂层被灰尘污染;
作业环境内，严禁吸烟及其它明火作业，避免与其它高温热源接触;保证作业环境通风良好，但风力超过六级必须采取适当措施;构件表面有结露时不得涂装，涂装后4小时内不得淋雨;环氧类涂料在作业环境低5C时，必须采取适当的加温措施;气温超过35"C时，工件在阳光直射的条件下不能施工。
七：喷砂除锈防腐施工方法
取预配好的底漆适量，按比例加入规定量的含颜料固化剂， 搅拌至颜色均匀后使用，且-次配料使用时间不应超过30 min。
用毛刷(或毛滚)同向往复均匀地将配制好的底漆涂刷到已处理的待衬基体表面上。待一道底漆涂刷12h 后涂刷二道底漆，且二道底漆配制其色差应明显不同于一道底漆，两道底漆涂刷方向应相互垂直。注:对钢筋混凝土或石材设备及零部件待衬表面，如需用树脂腻子找平时，应在一道底漆涂刷固化后实施。
施工料配制
取鳞片胶泥预混料适量，按比例加入规定量的含颜料固化剂，将配料桶置放于真空搅拌机内。开启真空泵，待真空度达到550 mmHg时，开启搅拌电机，待搅拌5 min~7 min后关闭搅拌电机，保持真空度1 min后，打开放气阀并关闭真空泵，待真空消除后方可打开真空桶盖。
若固化剂为双组分时，加入促进剂组分后，可在非真空环境下搅拌，搅拌时间为3min- -5min,加入引发剂组分后，实施真空配制。对预加促进剂的玻璃鳞片胶泥，在加引发剂组分时实施真空配制。
每次搅拌的施工料应控制在30 min~ 40 min作业时间内用尽，施工料初凝时间应控制在40min~50min左右。
配料桶在重复使用时，必须清理干净。
注:鉴于树脂黏度具有随施工环境温度变化之特性，施工料配制时允许添加黏度调整剂，黏度调整剂添加应在固化剂加入之前，在非真空搅拌条件下搅拌均匀。
一道鳞片衬里涂抹及滚压
鳞片衬里涂抹应在二道底漆施工完成12h后实施。用抹刀(或刮板)单向有序地将施工料均匀地涂抹在已凝胶 底漆表面，单道鳞片衬里施工厚度(初凝后)为1.0 - 0.2mm。.滚压作业应与衬里施工同步实施。衬层涂抹成型后，在初凝 前必须及时用沾有适量溶剂(环氧型胶泥用丙酮或酒精、聚酯及乙烯基酯型用苯乙烯)的羊毛辊用力往复滚压，直至肉眼观察衬层光滑均匀为止。
在衬里施工过程中，施工表面应保持洁净，如有凸起物、施工滴料或其他表面污染物，应打磨清除干净。衬里施工两次涂抹的端部界面应避免对接，必须采用搭接结构。
衬层表面不允许有胶泥流淌痕迹，若有则施工料配制时应添加黏度调整剂，同时将流淌痕滚压平整或固化后打磨平整。胶泥衬层中不得含有非衬里胶泥以外的夹杂物，若有应清除干净并重新滚压平整。
衬层中间修补
衬层中间修补是将经检测确认的鳞片衬里施工质量缺陷完全消除。对漏涂、施工厚度不合格等质量缺陷实施填补型修补，填平补齐，滚压合格即可。对未硬化、漏电点、夹杂物、碰伤等质量缺陷实施挖除型修补，衬里缺陷区打磨坑边沿坡度为15°~25"，用溶剂擦洗干净后修补。对漏滚、表面流淌质量缺陷实施调整型修补，即将漏滚麻面、流淌痕打磨平滑，用溶剂擦洗干净后，填平补齐，滚压合格即可。
二道玻璃鳞片胶泥衬里涂抹及滚压
二道鳞片衬里涂抹及滚压技术要求与一道基本相同，但施工料颜色应有明显区别，以便于发现漏涂。
施工作业方向应与一道衬里涂抹方向相垂直。 鳞片衬里施工厚度仍为1.0 mm,检测厚度为2.0-0. 2mm。若衬层设计厚度为3.0 mm,需实施第三道衬里施工作业。
衬层修补
衬层修补是将经检测(检测程序及要求见5.1)确认的鳞片衬里施工质量缺陷完全消除。对未硬化、夹杂物质量缺陷实施挖除型修补，但只需打磨去除二道鳞片衬里后，用溶剂擦洗干净，修补即可。
对漏电点、碰伤质量缺陷实施挖除型修补，需用砂轮机将缺陷处打磨至底漆后，用溶剂擦洗干净修补。缺陷打磨挖除 一道修补 二道修补
对漏滚、表面流淌质量缺陷实施调整型修补，但只需将漏滚麻面、流淌痕打磨平滑后，用溶剂擦洗干净，修补即可。
局部纤维增强
设备结构的应力集中区、形变区及衬层受力区的鳞片衬里表面应实施局部增强措施。纤维增强用树脂需采用与鳞片衬里胶泥相同的树脂配制。
将待局部纤维增强区的鳞片衬里表面打磨平整，用溶剂清洗干净后按涂胶浆-贴衬纤维毡(布) -涂胶一贴衬纤维毡(布)一涂胶(即两衬三胶)顺序实施。
设备结构的应力集中区，即设备阴、阳角区局部纤维增强结构。纤维增强材料施工12h后，应将纤维布(或毡)的毛边、裹气泡及丝带杂物打磨清除干净，夹裹气泡清除后应用鳞片胶泥填平补齐。
玻璃鳞片面漆涂刷
取预配好的面漆适量，按比例加入规定量含颜料固化剂，搅拌均匀后使用。
用毛刷(滚)同向往复均匀地将已配制好的面漆涂刷到已完成上述工序作业的衬里表面上。
待一道面漆涂刷12h 后涂刷二道面漆，两道面漆 涂刷方向应相互垂直。
玻璃鳞片防腐层固化养护
鳞片衬里施工完成后的固化养护期不得少于7d,固化养护期内不得在衬里表面进行任何施工作业或行走踏踩。
喷砂除锈防腐施工质量检验
外观:表现应均匀一致，无严重流挂、脱落、皱纹、 无气泡、针孔、裂纹漏涂等缺陷;厚度:涂层自然干燥后，用无损磁性测厚仪检测厚度，按两个90%的原则，按照国家相关标准GB/T6463-1986《金属和其他无机覆盖层厚度测量方法评述》规定的厚度检测方法检验并采用磁性测厚仪进行测量.钢结构表面漆膜厚度所测点的值必须有90%达到或超过规定漆膜厚度值,未达到规定膜厚的测点之值不得低于规定膜厚要求的90%附着力的检查。涂层宗全固化后，漆瞄附着h的检验采用GB9286-1988《色漆和清漆膜的划格试验》进行划格评级，并达到一一级以上.512.2.7狭窄及难触及部位使用弯嘴喷砂枪及弯嘴喷涂枪进行施工，涂漆时把刷子柄做成一定的弯曲角度。
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